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　　高壓加氫裝置的工作條件不僅對(duì)材料的可靠性有很高的要求，而且介質(zhì)（如氫氣和硫化氫）本身對(duì)材料的性能也有很高的要求，即介質(zhì)較多對(duì)材料本身的缺陷敏感。如果材料中存在非金屬夾雜物，爐渣夾雜物，氣孔，裂縫和其他不連續(xù)缺陷，則很容易引起氫的積累。在室溫下，由于其形成的局部高壓，會(huì)引起氫變形，甚至引起微裂紋，還會(huì)使材料變脆變質(zhì)（氫脆）。在高溫下，這些缺陷更有利于氫誘導(dǎo)的內(nèi)部脫碳的進(jìn)行，從而加速了材料氫腐蝕開裂的過程。硫化氫介質(zhì)對(duì)材料的外部不連續(xù)缺陷更敏感，特別是在潮濕的硫化氫環(huán)境中，外部不連續(xù)缺陷經(jīng)常成為應(yīng)力腐蝕開裂的誘因。因此，減少或限制閥門受壓部件中的缺陷是確保其可靠性并延長(zhǎng)其使用壽命的關(guān)鍵因素之一。
 

　　高壓加氫裝置閥門的承壓部件有兩種制造方法：鑄造和鍛造。鍛件無氣孔，疏松，大尺寸圓形夾雜物，柱狀結(jié)構(gòu)和樹枝狀結(jié)構(gòu)等缺陷，金屬致密，綜合機(jī)械性能好，可靠性高。因此，鍛造是生產(chǎn)高壓氫化阿門壓力零件的理想方法。但是，考慮到大多數(shù)承壓部件具有復(fù)雜的形狀，并且它們中的許多部件都超過了普通模鍛的尺寸，因此，國(guó)內(nèi)外大多數(shù)閥門制造廠仍然使用鑄件作為DN>50mm閥門的主要承壓部件。為了確保鑄件的質(zhì)量，應(yīng)從三個(gè)主要方面進(jìn)行控制：冶煉，鑄造工藝和焊接修復(fù)。冶煉對(duì)材料質(zhì)量的影響是根本的因素。不同的熔煉方法在獲得的材料質(zhì)量上有較大的差異。

　　目前，國(guó)內(nèi)高壓加氫裝置閥門廠通常使用電爐冶煉，與電爐冶煉相比，VOD/AOD有益合金元素的燃燒損失少，材料組成更趨于理想狀態(tài)，脫氣性能好，有害雜質(zhì)元素少，因此材料質(zhì)量獲得的更高。鑄造工藝是影響材料性能的關(guān)鍵因素。它涉及流延膜材料的選擇，木模的參與，流延溫度的控制以及流延方法的選擇。簡(jiǎn)而言之，有利于提高鑄件質(zhì)量的鑄造工藝，例如精密鑄造，壓力鑄造和真空鑄造，應(yīng)該成為閥門制造商未來的發(fā)展方向。